mouse.tepid
New Member
Link tải luận văn miễn phí cho ae
I-Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết
II- Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
III- Xác định dạng sản xuất
IV- Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi
V- Lập thứ tự các nguyên công
1- Xác định đường lối công nghệ
2-Chọn phương pháp gia công
VI- Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại
1-Tính lượng dư khi gia công bề mặt
.2- Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại
VII- Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.
1-Nguyên công 1: Phay mặt đáy A
2-Nguyên công 2: Phay mặt đáy đối diện
3-Nguyên công 3: Phay 2 mặt đầu nhỏ
4-Nguyên công 4 : Khoan, khoét, doa lỗ 20.
5-Nguyên công 5: Khoan, doa lỗ 10
6- Nguyên công 6 :Khoan , doa lỗ 12
7-Nguuyên công 7:Khoan 2 lỗ 6
VIII- Xác định thời gian nguyên công
IX- Thiết kế đồ gá gá đặt chi tiết của nguyên công phay mặt đáy
1- Tính lực kẹp chặt
2- Xác định sai số gá đặt
Trong công cuộc công nghiệp hoá - hiện đại hoá đất nước hiện nay. Các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi người kỹ sư phải có kiến thức tương đối rộng, phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết các vấn đề cụ thể trong sản xuất và trong sửa chữa.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vai trò rất quan trọng, môn học giúp cho người sinh viên nắm vững biết vận dụng hiệu quả các phương pháp thiết kế và quản lý quá trình chế tạo một sản phẩm cơ khí có hiệu quả. Đồ án công nghệ chế tạo máy là việc tổng hợp những kiến thức đã học vào việc thiết kế quy trình công nghệ chế tạo máy cho một chi tiết điển hình. Nó giúp cho sinh viên làm quen và thiết kế một quy trình công nghệ gia công cho một sản phẩm cơ khí cụ thể.
Trong quá trình làm đồ án môn học em được sự chỉ bảo tận tình của thầy Nguyễn Đắc Lộc và các thầy cô trong khoa nhưng kiến thức tổng hợp còn hạn chế nên còn nhiều thiếu sót, mong các thầy cô trong khoa tận tình góp ý chỉ bảo.
Em xin Thank các thầy, cô đã giúp em hoàn thành đồ án này.
NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
I. Chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết
Chi tiết càng gạt có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này (piston
của động cơ đốt trong ) thành chuyển động quay của chi tiết khác. Ngoài ra các
chi tiết còn có tác dụng để đẩy để bánh răng khi cần thay đổi tỉ số truyền trong
các hộp tốc độ, chi tiết làm việc trong điều kiện chịu va đập.
II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
Cũng như các chi tiết khác đối với các chi tiết dạng càng tính công nghệ có ý nghĩa quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất, độ chính xác gia công đối với các chi tiết dạng càng yêu cầu:
Độ cứng vững gia công
chiều dài của các lỗ cơ bản nên bằng nhau các mặt đầu của chúng nên nằm trên hai mặt phăng song song là tốt nhất.
Kết cấu càng nên đối xứng qua một mặt phẳng nào đó. Đối với những càng có các lỗ vuông góc với nhau thì kết cấu phải thuận lợi cho việc gia công các lỗ đó.
Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc gia công nhiều bề mặt cùng một lúc.
Hình dáng của càng phải thuận lợi cho cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất.
Chi tiết càng C15 có các mặt đầu không cùng nằm trên một mặt phẳng nên mất nhiều nguyên công để gia công các mặt đầu. Khi gia công các mặt đầu (25 thì độ cứng vững của chi tiết gia công kém dẫn đến đồ gá phức tạp. Mặt khác do kết cấu như vậy nên thời gian gia công rất dài (do thời gian chạy không nhiều) vì vậy giảm năng suất gia công muốn tăng năng suất gia công thì phải gia công ở nhiều vị trí như vậy phải phay đồng thời các mặt đầu nên cần có các máy chuyên dùng.
Đây là chi tiết có kết cấu đối xứng đơn giản do vậy phôi được chế tạo bằng phương pháp đúc trong khuôn cát sau đó đem ủ.
Bề mặt A là bề mặt lắp ráp sau khi gia công xong, do vậy nên chọn mặt A làm chuẩn tinh chính.
Vật liệu chi tiết là gang xám GX 15 - 32 .
III. Xác định dạng sản xuất.
Trong chế tạo máy người ta phân biệt ba dạng sản xuất
sản xuất đơn chiếc
sản xuất hàng loạt
sản xuất hàng khối
Xác định dạng sản xuất phụ thuộc sản lượng (N) hàng năm của chi tiết và khối lượng (Q) của chi tiết
+, Sản lượng hàng năm của chi tiết xác định theo công thức sau đây:
N = N1.m.[1+((+()/100 ].
Trong đó:
N_ là số chi tiết được sản xuất trong 1 năm
N1_là số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm (N1=3000 chiếc/năm ).
m _ là số chi tiết trong 1 sản phẩm
(_ là phế phẩm trong xưởng đúc
(_ là số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ ((= 5 ( 7 %)
chọn ( = 6%.
Thay số: N= 3000.1.( 1+ )= 3300 chi tiết/năm
+, Khối lượng của chi tiết xác định theo công thức sau:
Q = V.( (kg)
Với (_trọng lượng riêng của vật liệu (=6,8 (7,4 kg/dm3.
Chia chi tiết ra từng phần ta xác định được thể tích của chi tiết V= 0,1098 dm3.
( Vậy trọng lượng của chi tiết là : Q= 0,1098. 7,2 = 0,8 kg
Theo bảng 2 ( trang 13 Thiết kế đồ án CNCTM t/g PGS - TS Trần Văn Địch)
ta có dạng sản xuất : hàng loạt vừa
IV. Chọn phương pháp chế tạo phôi.
Có các phương pháp chế tạo phôi sau
Phôi dập: thường dùng cho các chi tiết trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khưỷu... các loại chi tiết này thường được dập trên búa máy nằm ngang hay đứng đối với chi tiết đơn giản thì dập không có ba via còn chi tiết phức tạp sẽ có ba via ( khối lượng ba via = 0,05% (0,15% khối lượng phôi )
Phôi rèn tự do: dùng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ. ưu điểm chính của phôi rèn tự do trong sản xuất nhỏ là giá thành hạ (vì không phải chế tao khuân mẫu ).
Phôi đúc: dùng cho các loại chi tiết như các gối đỡ, các chi tiết dạng hộp, các loại càng phức tạp, các loại trục chữ thập, trục khưỷu... vật liệu dùng cho phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm...
Đúc thường được thực hiện trong khuân cát, khuân kim loại, trong khuân vỏ mỏng và các phương pháp đúc áp lực, đúc ly tâm, đúc theo mẫu chảy. Tuỳ theo dạng sản xuất, vật liệu, hình dáng và khối lượng chi tiết mà ta chọn phương pháp đúc hợp lý.
Do chi tiết càng gạt đối xứng và sử dụng vật liệu là GX 15 -32( có tính đúc cao),có dạng sản xuất hàng loạt vừa. Vì vậy ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại.
Bản vẽ lồng phôi:
/
V. Thứ tự các nguyên công
5.1. Tiến trình công nghệ
Do sản xuất hàng khối nên ta chọn phương pháp gia công nhiều vị trí nhiều dao và gia công song song. Để đạt năng suất cao thì đường nối công nghệ phù hợp nhất là phân tán nguyên công. Dùng đồ gá vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng ( nếu có)
Quy trình công nghệ gia công( không kể đến 2 nguyên công làm sạch phôi):
+ Nguyên công1 : Phay mặt A
+ Nguyên công2 : Phay mặt đối diện với mặt A
+ Nguyên công3 : Phay 2 mặt đầu nhỏ của càng
+ Nguyên công4 : Khoan, khoét, doa lỗ (20
+ Nguyên công5 : khoan, khoét, doa 2 (10
+ Nguyên công6 : Khoan lỗ (12
+ Nguyên công7 : Khoan 2 lỗ (6
+ Nguyên công8: Kiểm tra
5.2. Chọn phương pháp gia công
- Gia công lỗ (20+0,035vật liệu là gang xám,ta they dung sai +0,035 ứng với (20 là cấp chính xác 5, chọn phương pháp gia công là khoan, khoét, doa.
- Gia công mặt đầu A đạt Rz=20 , do đó bước gia công lần cuối là phay tinh, các bước trước là phay thô.
VI_ Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại
6.1_Tính lượng dư khi gia công phay mặt phẳng( nguyên công 2)
Lượng dư được tính toán dựa trên phương pháp phân tích các yếu tố tạo nên lớp kim loại được hớt đi để có chi tiết hoàn chỉnh .
Với yêu cầu bề mặt đạt Rz=20 theo bảng 4 và 5 ( Tk đồ án môn học CNCTM)
thì chi tiết yêu cầu sẽ được hình thành qua 2 bước phay thô và phay tinh
Theo bảng 3.98 ( sổ tay CNCTM tập1) thì (p=1000 (m (sai lệch (0,5 mm )
Độ chính xác của chi tiết sau các bước là:
+ phay thô cấp chính xác đạt được là 12
+ phay tinh cấp chính xác đạt được là 10
Theo bảng 3.91 (sổ tay CNCTM tập1) ta c...
Do Drive thay đổi chính sách, nên một số link cũ yêu cầu duyệt download. các bạn chỉ cần làm theo hướng dẫn.
Password giải nén nếu cần: ket-noi.com | Bấm trực tiếp vào Link để tải:
I-Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết
II- Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
III- Xác định dạng sản xuất
IV- Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi
V- Lập thứ tự các nguyên công
1- Xác định đường lối công nghệ
2-Chọn phương pháp gia công
VI- Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại
1-Tính lượng dư khi gia công bề mặt
.2- Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại
VII- Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.
1-Nguyên công 1: Phay mặt đáy A
2-Nguyên công 2: Phay mặt đáy đối diện
3-Nguyên công 3: Phay 2 mặt đầu nhỏ
4-Nguyên công 4 : Khoan, khoét, doa lỗ 20.
5-Nguyên công 5: Khoan, doa lỗ 10
6- Nguyên công 6 :Khoan , doa lỗ 12
7-Nguuyên công 7:Khoan 2 lỗ 6
VIII- Xác định thời gian nguyên công
IX- Thiết kế đồ gá gá đặt chi tiết của nguyên công phay mặt đáy
1- Tính lực kẹp chặt
2- Xác định sai số gá đặt
Trong công cuộc công nghiệp hoá - hiện đại hoá đất nước hiện nay. Các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi người kỹ sư phải có kiến thức tương đối rộng, phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết các vấn đề cụ thể trong sản xuất và trong sửa chữa.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vai trò rất quan trọng, môn học giúp cho người sinh viên nắm vững biết vận dụng hiệu quả các phương pháp thiết kế và quản lý quá trình chế tạo một sản phẩm cơ khí có hiệu quả. Đồ án công nghệ chế tạo máy là việc tổng hợp những kiến thức đã học vào việc thiết kế quy trình công nghệ chế tạo máy cho một chi tiết điển hình. Nó giúp cho sinh viên làm quen và thiết kế một quy trình công nghệ gia công cho một sản phẩm cơ khí cụ thể.
Trong quá trình làm đồ án môn học em được sự chỉ bảo tận tình của thầy Nguyễn Đắc Lộc và các thầy cô trong khoa nhưng kiến thức tổng hợp còn hạn chế nên còn nhiều thiếu sót, mong các thầy cô trong khoa tận tình góp ý chỉ bảo.
Em xin Thank các thầy, cô đã giúp em hoàn thành đồ án này.
NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
I. Chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết
Chi tiết càng gạt có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này (piston
của động cơ đốt trong ) thành chuyển động quay của chi tiết khác. Ngoài ra các
chi tiết còn có tác dụng để đẩy để bánh răng khi cần thay đổi tỉ số truyền trong
các hộp tốc độ, chi tiết làm việc trong điều kiện chịu va đập.
II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
Cũng như các chi tiết khác đối với các chi tiết dạng càng tính công nghệ có ý nghĩa quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất, độ chính xác gia công đối với các chi tiết dạng càng yêu cầu:
Độ cứng vững gia công
chiều dài của các lỗ cơ bản nên bằng nhau các mặt đầu của chúng nên nằm trên hai mặt phăng song song là tốt nhất.
Kết cấu càng nên đối xứng qua một mặt phẳng nào đó. Đối với những càng có các lỗ vuông góc với nhau thì kết cấu phải thuận lợi cho việc gia công các lỗ đó.
Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc gia công nhiều bề mặt cùng một lúc.
Hình dáng của càng phải thuận lợi cho cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất.
Chi tiết càng C15 có các mặt đầu không cùng nằm trên một mặt phẳng nên mất nhiều nguyên công để gia công các mặt đầu. Khi gia công các mặt đầu (25 thì độ cứng vững của chi tiết gia công kém dẫn đến đồ gá phức tạp. Mặt khác do kết cấu như vậy nên thời gian gia công rất dài (do thời gian chạy không nhiều) vì vậy giảm năng suất gia công muốn tăng năng suất gia công thì phải gia công ở nhiều vị trí như vậy phải phay đồng thời các mặt đầu nên cần có các máy chuyên dùng.
Đây là chi tiết có kết cấu đối xứng đơn giản do vậy phôi được chế tạo bằng phương pháp đúc trong khuôn cát sau đó đem ủ.
Bề mặt A là bề mặt lắp ráp sau khi gia công xong, do vậy nên chọn mặt A làm chuẩn tinh chính.
Vật liệu chi tiết là gang xám GX 15 - 32 .
III. Xác định dạng sản xuất.
Trong chế tạo máy người ta phân biệt ba dạng sản xuất
sản xuất đơn chiếc
sản xuất hàng loạt
sản xuất hàng khối
Xác định dạng sản xuất phụ thuộc sản lượng (N) hàng năm của chi tiết và khối lượng (Q) của chi tiết
+, Sản lượng hàng năm của chi tiết xác định theo công thức sau đây:
N = N1.m.[1+((+()/100 ].
Trong đó:
N_ là số chi tiết được sản xuất trong 1 năm
N1_là số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm (N1=3000 chiếc/năm ).
m _ là số chi tiết trong 1 sản phẩm
(_ là phế phẩm trong xưởng đúc
(_ là số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ ((= 5 ( 7 %)
chọn ( = 6%.
Thay số: N= 3000.1.( 1+ )= 3300 chi tiết/năm
+, Khối lượng của chi tiết xác định theo công thức sau:
Q = V.( (kg)
Với (_trọng lượng riêng của vật liệu (=6,8 (7,4 kg/dm3.
Chia chi tiết ra từng phần ta xác định được thể tích của chi tiết V= 0,1098 dm3.
( Vậy trọng lượng của chi tiết là : Q= 0,1098. 7,2 = 0,8 kg
Theo bảng 2 ( trang 13 Thiết kế đồ án CNCTM t/g PGS - TS Trần Văn Địch)
ta có dạng sản xuất : hàng loạt vừa
IV. Chọn phương pháp chế tạo phôi.
Có các phương pháp chế tạo phôi sau
Phôi dập: thường dùng cho các chi tiết trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khưỷu... các loại chi tiết này thường được dập trên búa máy nằm ngang hay đứng đối với chi tiết đơn giản thì dập không có ba via còn chi tiết phức tạp sẽ có ba via ( khối lượng ba via = 0,05% (0,15% khối lượng phôi )
Phôi rèn tự do: dùng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ. ưu điểm chính của phôi rèn tự do trong sản xuất nhỏ là giá thành hạ (vì không phải chế tao khuân mẫu ).
Phôi đúc: dùng cho các loại chi tiết như các gối đỡ, các chi tiết dạng hộp, các loại càng phức tạp, các loại trục chữ thập, trục khưỷu... vật liệu dùng cho phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm...
Đúc thường được thực hiện trong khuân cát, khuân kim loại, trong khuân vỏ mỏng và các phương pháp đúc áp lực, đúc ly tâm, đúc theo mẫu chảy. Tuỳ theo dạng sản xuất, vật liệu, hình dáng và khối lượng chi tiết mà ta chọn phương pháp đúc hợp lý.
Do chi tiết càng gạt đối xứng và sử dụng vật liệu là GX 15 -32( có tính đúc cao),có dạng sản xuất hàng loạt vừa. Vì vậy ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại.
Bản vẽ lồng phôi:
/
V. Thứ tự các nguyên công
5.1. Tiến trình công nghệ
Do sản xuất hàng khối nên ta chọn phương pháp gia công nhiều vị trí nhiều dao và gia công song song. Để đạt năng suất cao thì đường nối công nghệ phù hợp nhất là phân tán nguyên công. Dùng đồ gá vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng ( nếu có)
Quy trình công nghệ gia công( không kể đến 2 nguyên công làm sạch phôi):
+ Nguyên công1 : Phay mặt A
+ Nguyên công2 : Phay mặt đối diện với mặt A
+ Nguyên công3 : Phay 2 mặt đầu nhỏ của càng
+ Nguyên công4 : Khoan, khoét, doa lỗ (20
+ Nguyên công5 : khoan, khoét, doa 2 (10
+ Nguyên công6 : Khoan lỗ (12
+ Nguyên công7 : Khoan 2 lỗ (6
+ Nguyên công8: Kiểm tra
5.2. Chọn phương pháp gia công
- Gia công lỗ (20+0,035vật liệu là gang xám,ta they dung sai +0,035 ứng với (20 là cấp chính xác 5, chọn phương pháp gia công là khoan, khoét, doa.
- Gia công mặt đầu A đạt Rz=20 , do đó bước gia công lần cuối là phay tinh, các bước trước là phay thô.
VI_ Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại
6.1_Tính lượng dư khi gia công phay mặt phẳng( nguyên công 2)
Lượng dư được tính toán dựa trên phương pháp phân tích các yếu tố tạo nên lớp kim loại được hớt đi để có chi tiết hoàn chỉnh .
Với yêu cầu bề mặt đạt Rz=20 theo bảng 4 và 5 ( Tk đồ án môn học CNCTM)
thì chi tiết yêu cầu sẽ được hình thành qua 2 bước phay thô và phay tinh
Theo bảng 3.98 ( sổ tay CNCTM tập1) thì (p=1000 (m (sai lệch (0,5 mm )
Độ chính xác của chi tiết sau các bước là:
+ phay thô cấp chính xác đạt được là 12
+ phay tinh cấp chính xác đạt được là 10
Theo bảng 3.91 (sổ tay CNCTM tập1) ta c...
Do Drive thay đổi chính sách, nên một số link cũ yêu cầu duyệt download. các bạn chỉ cần làm theo hướng dẫn.
Password giải nén nếu cần: ket-noi.com | Bấm trực tiếp vào Link để tải:
You must be registered for see links
