crystal_plane_3108
New Member
Download Bài tập lớn môn chế tạo phôi
Thiết kế công nghệ chệ chế tạo phôi đúc chi tiết số 7, với dạng sản xuất nhỏ, mẫu gỗ, làm khuôn cát tưới bằng tay.
Nhiệm vụ:
a) Phân tích tính đúc của chi tiết đã cho
b) Phân tích phương án bố trí vật đúc trong khuôn ( cách chọn mặt phân khuôn, phương án bố trí dẫn kim loại vào khuôn)
c) Xác định các thông số của bản vẽ đúc, mẫu, hộp lõi.
d) Tính toán thiết kế hệ thống rót
e) Tính lực đè khuôn
f) Tính toán mẻ liệu kim loại nấu chảy.
g) Quá trình làm khuôn đúc.
++ Ai muốn tải bản DOC Đầy Đủ thì Trả lời bài viết này, mình sẽ gửi Link download cho!
Thiết kế công nghệ chệ chế tạo phôi đúc chi tiết số 7, với dạng sản xuất nhỏ, mẫu gỗ, làm khuôn cát tưới bằng tay.
Nhiệm vụ:
Phân tích tính đúc của chi tiết đã cho
Phân tích phương án bố trí vật đúc trong khuôn ( cách chọn mặt phân khuôn, phương án bố trí dẫn kim loại vào khuôn)
Xác định các thông số của bản vẽ đúc, mẫu, hộp lõi.
Tính toán thiết kế hệ thống rót
Tính lực đè khuôn
Tính toán mẻ liệu kim loại nấu chảy.
Quá trình làm khuôn đúc.
BÀI LÀM
PHÂN TÍCH TÍNH ĐÚC CỦA CHI TIẾT.
Muốn có phôi đúc dật yêu cầu kỹ thuật, năng suất cao, giá thành rẻ đòi hỏi phài tìm được hình dáng, kích thước và điều kiện làm việc của chi tiết. Phải xét xem chiều dày thành chi tiết có đảm bảo đúc được không.
Nếu mỏng quá, vật đúc sẽ bị thiếu hụt, bề mặt dễ bị cứng, nếu dày quá phải chú ý dùng đậu ngót hay gang nguội, để trámh rỗ co.
Với vật đúc bàng gang xám, phương pháp đúc bằng tay và sản xuất với khối lượng nhỏ, ta chọn cấp chính xác là cấp 3 và các kích thước được xác định ở các phần dưới.
B. PHÂN TÍCH PHƯƠNG ÁN BỐ TRÍ VẬT ĐÚC TRONG KHUÔN.
Khi xác định mặt khuôn cần đảm nhứng nguyên tắc sau:
1. Đảm báo yêu cầu về chất lượng bề mặt.
2. Đảm bảo độ chính xác bề mặt của vật đúc.
3. Đảm bảo lấy được mẫu dễ dàng, đảm bảo khi rút mẫu không bị vỡ cát, ít miếng mẫu bị dời và dễ sửa khuôn.
Từ những nguyên tắc trên ta xác định được mặt phân khuôn như hình vẽ.
C. XÁC ĐỊNH CÁC THÔNG SỐ CỦA BẢN VẼ ĐÚC, MẪU, HỘP LÕI.
Bản vẽ đúc được xây dựng trên bản vẽ chi tiết. Do vậy bản vẽ đúc phải thể hiện được:
Mặt phân khuôn.
Lượng dư gia công cơ.
Chuyển tiếp bề dày thành vật đúc.
Độ dốc rút mẫu.
Dung sai kích thước cho vật đúc
Hình dạng, kích thước lõi và gối lõi
1. Xác định lượng gia công dư.
Giá trị lượng dư gia công cơ phụ thuộc vào hợp kim đúc, kích thước lớn nhất của vật đúc, tính chất sản xuất ( đơn chiếc hay hàng loạt), mức độ phức tập của chi tiết, phương pháp làm khuôn( bằng tay hay bằng máy), vị trí bề mặt gia công trong khuôn và cấp chính của vật đúc.
Theo tiêu chuần về việc chọn cấp chính xác thì những vật đúc theo tiêu chuẩn đặc biệt và bằng cách thiết bị chính xác được xếp vào cấp chính xác 1, cấp chính xác 2 cho những vật đúc làm khuôn bằng máy, dùng mẫu kim loại hay đúc trong khuôn kim loại hay khuôn vỏ mỏng. Các vật đúc khác lấy cấp chính xác 3. Như vậy ở đây vật liệu gang xám, làm khuôn bằng tay, làm khuôn cát. Nên ta chọn cấp chính xác là 3.
Kích thước lớn nhất: Φ 240. Tra bảng I-4 để xác định lượng dư gia công cơ vật đúc bằng gang xám:
+) Với trụ Φ 240:
- Mặt trên: 5,5 (mm)
- Mặt dưới: 4,5(mm)
- Mặt bên: 4,5(mm)
+) Trụ Φ 100:
- Mặt Trên: 5,0(mm)
- Mặt dưới: 4,0 (mm)
+) Trụ Φ 60
- Mặt bên trong: 4,0 (mm)
Những bề mặt không gia công cắt gọt không những không có lượng dư gia công mà có thể bớt đi một ít vì với khuôn cát khi rút mẫu thì làm tăng kích thước lòng khuôn.
2- Xác định độ dốc rút mẫu:
Độ dốc rút mẫu cần có trên các thành đứng của vật theo chiều rút mẫu. Thành cang cao thì góc nghiêng càng nhỏ.
Tra bảng I-6 ta có: Thành đứng ngoài của khối trụ: Φ 60(mm) và nghiêng một góc 1045’.
3- Cách xác định dung sai kích thước cho vật đúc.
Để đảm bảo vật đúc ra có trọng lượng, kích thước đạt đúng yêu cầu. Với kích thước lớn nhất là Φ 240, cấp chính xác là 3, Tra bảng I-7 được dung sai của các kích thước như sau:
240±1
100±0,8
80±0,8
60±0,8
40±0,5
20±0,5
18±0,5
4- Thiết kế lõi.
Ta cho tất cả vật đúc ta cho chung vào một hòm khuôn(khuôn dưới) và vật đúc được đặt thẳng đứng. Nên ở đây ta làm lõi đứng.
Chiều cao của lõi( tính cả lượng dư gia công cơ):
L = 100 + 5 + 4 = 109 (mm).
Đường kính lõi: d = 60 – 2.4 = 52(mm)
Tra bảng I-10 và I-11 Ta được chiều cao của tai gối lõi:
- Tại gối trên: 20(mm)
- Tại gối dưới: 35(mm)
Tra bảng I-13 ta được góc nghiêng của gối lõi và gỗi mẫu:
- Góc nghiêng của gối lõi dưới: α = 70
- Góc nghiêng của gối lõi trên: β = 100
Để đảm bảo lõi được vững ta làm gối dưới có diện tích tăng lên như hình vẽ.
Tra bảng I-14 ta được khe hở cần giữa khuôn tưới và gối lõi: S1 = 0,25(mm)
5. Thiết kế thành chuyển tiếp chiều dày của vật đúc.
Để vật đúc nguội đều, tránh nứt và ứng suất dư cần có thành chuyển tiếp giữa dày và mỏng, theo bảng I-5 ta có:
r =
Với chi tiết nay ta có: a = 20(mm), b = 24(mm)
Bán kính cho trước của chi tiết là: r = 5(mm)
Bán kính chuyển tiếp của vật đúc của bề mặt có lượng dư gia công là:
r = =
6. Thiết kế bản vẽ đúc.
Bản vẽ mẫu phải căn cứ từ bản vẽ vật đúc và phải thể hiện được mặt áp mẫu, cách ghép gỗ, các bộ phẩn của mẫu như chốt định vị. Mẫu có nhiệm vụ tạo ra lòng khuôn. Vì vậy hình bao và trị số kích thước giống vật đúc.
a. Mặt ráp mẫu.
Mặt ráp mẫu thường chọn trùng với mặt giáp khuôn. chọn như hình vẽ
b. Gối mẫu
Gối mẫu tạo ra tại gối lõi trong khuôn. Vì vậy hình dáng kích thước gối mẫu lấy theo hình dáng kích thước gối lõi cộng thêm khe hở cần thiết giữa gối lõi và tai gối lõi.
+) Chiều cao tại gối mẫu:
- Tai trên: ht = 20 + 0,25 = 20,25(mm)
- Tai dưới: hd = 35 + 0,25 = 30,25(mm)
- α = 70, β = 100
c. Dung sai kích thước mẫu.
Dung sai kích thước, độ chính xác của mẫu gỗ có liên quan mật thiết tới độ bền của mẫu. Nên ta chọn độ bền cấp 3. Dung sai kích thước được tra theo bảng I-16 với mẫu gỗ và độ bền cấp 3 dùng cho sản xuất đơn chiếc loại nhỏ và làm khuôn bàng tay( kể cả lượng chưa gia công cơ), ta có:
249±1
110±0,8
108±0,8
70±0,8
52±0,8
23±0,5
d. Gỗ và ghép gỗ.
Mẫu gỗ được dùng nhiều, rẻ, rễ gia công, ghép gián. Xong gỗ kém bền, cơ tính trên thiết diện thay đổi theo hướng dễ bị co, trương nở gây cong vênh. Vì vậy khi làm mẫu gỗ cân phải ghép gỗ, sấy, sơn. Khi người ta dùng cách dán vì ghép bằng chốt hay vít không đảm bảo độ bền. Tùy theo yêu cầu về độ bền mẫu mà ta chọn cách ghép.
Khi khô gỗ hay bị cong vênh, chiều cong tấm gỗ thường ngược với chiều cong thớ gỗ, cho nên khi ghép gỗ theo thiết diện ngang thì các vòng thớ gỗ không trùng hướng với nhau. Để tăng sức bền mối ghép, bề mặt ghép nên làm theo hình dạng các mặt bậc. Các tấm ghép cần làm rãnh và vấu ngàm với nhau. Khi cấu tạo các bề mặt lớn cần phân ra làm nhiều mảnh rồi ghép lại. Những tấm ghép bằng nhiều lớp, nên dán cho hai thớ gỗ ở hai lớp vuông góc với nhau. Từ đó ta có cách ghép mẫu như hình vẽ.
e. Độ hụt mẫu.
Ta phải xách định được độ hụt mẫu để bù vào sai lệch nhằm đảm bảo độ chính xác của mẫu. Để xác định được độ hút mẫu trước tiên ta phải tính trọng lượng của vật đúc, kể cả lượng dư và lượng thừa:
Trong đó:
+)
+)
Nên ta có: = 1857. 7,8 = 14484,6(g) = 14,5(kg)
Chiều dày thành lớn nhất của vật đúc s = 20(mm).
Tra bảng I-15 ta được độ hụt mẫu ở thành vật đúc là 0,5(mm).
D. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ ...
Download Bài tập lớn môn chế tạo phôi miễn phí
Thiết kế công nghệ chệ chế tạo phôi đúc chi tiết số 7, với dạng sản xuất nhỏ, mẫu gỗ, làm khuôn cát tưới bằng tay.
Nhiệm vụ:
a) Phân tích tính đúc của chi tiết đã cho
b) Phân tích phương án bố trí vật đúc trong khuôn ( cách chọn mặt phân khuôn, phương án bố trí dẫn kim loại vào khuôn)
c) Xác định các thông số của bản vẽ đúc, mẫu, hộp lõi.
d) Tính toán thiết kế hệ thống rót
e) Tính lực đè khuôn
f) Tính toán mẻ liệu kim loại nấu chảy.
g) Quá trình làm khuôn đúc.
++ Ai muốn tải bản DOC Đầy Đủ thì Trả lời bài viết này, mình sẽ gửi Link download cho!
Tóm tắt nội dung:
ĐỀ BÀIThiết kế công nghệ chệ chế tạo phôi đúc chi tiết số 7, với dạng sản xuất nhỏ, mẫu gỗ, làm khuôn cát tưới bằng tay.
Nhiệm vụ:
Phân tích tính đúc của chi tiết đã cho
Phân tích phương án bố trí vật đúc trong khuôn ( cách chọn mặt phân khuôn, phương án bố trí dẫn kim loại vào khuôn)
Xác định các thông số của bản vẽ đúc, mẫu, hộp lõi.
Tính toán thiết kế hệ thống rót
Tính lực đè khuôn
Tính toán mẻ liệu kim loại nấu chảy.
Quá trình làm khuôn đúc.
BÀI LÀM
PHÂN TÍCH TÍNH ĐÚC CỦA CHI TIẾT.
Muốn có phôi đúc dật yêu cầu kỹ thuật, năng suất cao, giá thành rẻ đòi hỏi phài tìm được hình dáng, kích thước và điều kiện làm việc của chi tiết. Phải xét xem chiều dày thành chi tiết có đảm bảo đúc được không.
Nếu mỏng quá, vật đúc sẽ bị thiếu hụt, bề mặt dễ bị cứng, nếu dày quá phải chú ý dùng đậu ngót hay gang nguội, để trámh rỗ co.
Với vật đúc bàng gang xám, phương pháp đúc bằng tay và sản xuất với khối lượng nhỏ, ta chọn cấp chính xác là cấp 3 và các kích thước được xác định ở các phần dưới.
B. PHÂN TÍCH PHƯƠNG ÁN BỐ TRÍ VẬT ĐÚC TRONG KHUÔN.
Khi xác định mặt khuôn cần đảm nhứng nguyên tắc sau:
1. Đảm báo yêu cầu về chất lượng bề mặt.
2. Đảm bảo độ chính xác bề mặt của vật đúc.
3. Đảm bảo lấy được mẫu dễ dàng, đảm bảo khi rút mẫu không bị vỡ cát, ít miếng mẫu bị dời và dễ sửa khuôn.
Từ những nguyên tắc trên ta xác định được mặt phân khuôn như hình vẽ.
C. XÁC ĐỊNH CÁC THÔNG SỐ CỦA BẢN VẼ ĐÚC, MẪU, HỘP LÕI.
Bản vẽ đúc được xây dựng trên bản vẽ chi tiết. Do vậy bản vẽ đúc phải thể hiện được:
Mặt phân khuôn.
Lượng dư gia công cơ.
Chuyển tiếp bề dày thành vật đúc.
Độ dốc rút mẫu.
Dung sai kích thước cho vật đúc
Hình dạng, kích thước lõi và gối lõi
1. Xác định lượng gia công dư.
Giá trị lượng dư gia công cơ phụ thuộc vào hợp kim đúc, kích thước lớn nhất của vật đúc, tính chất sản xuất ( đơn chiếc hay hàng loạt), mức độ phức tập của chi tiết, phương pháp làm khuôn( bằng tay hay bằng máy), vị trí bề mặt gia công trong khuôn và cấp chính của vật đúc.
Theo tiêu chuần về việc chọn cấp chính xác thì những vật đúc theo tiêu chuẩn đặc biệt và bằng cách thiết bị chính xác được xếp vào cấp chính xác 1, cấp chính xác 2 cho những vật đúc làm khuôn bằng máy, dùng mẫu kim loại hay đúc trong khuôn kim loại hay khuôn vỏ mỏng. Các vật đúc khác lấy cấp chính xác 3. Như vậy ở đây vật liệu gang xám, làm khuôn bằng tay, làm khuôn cát. Nên ta chọn cấp chính xác là 3.
Kích thước lớn nhất: Φ 240. Tra bảng I-4 để xác định lượng dư gia công cơ vật đúc bằng gang xám:
+) Với trụ Φ 240:
- Mặt trên: 5,5 (mm)
- Mặt dưới: 4,5(mm)
- Mặt bên: 4,5(mm)
+) Trụ Φ 100:
- Mặt Trên: 5,0(mm)
- Mặt dưới: 4,0 (mm)
+) Trụ Φ 60
- Mặt bên trong: 4,0 (mm)
Những bề mặt không gia công cắt gọt không những không có lượng dư gia công mà có thể bớt đi một ít vì với khuôn cát khi rút mẫu thì làm tăng kích thước lòng khuôn.
2- Xác định độ dốc rút mẫu:
Độ dốc rút mẫu cần có trên các thành đứng của vật theo chiều rút mẫu. Thành cang cao thì góc nghiêng càng nhỏ.
Tra bảng I-6 ta có: Thành đứng ngoài của khối trụ: Φ 60(mm) và nghiêng một góc 1045’.
3- Cách xác định dung sai kích thước cho vật đúc.
Để đảm bảo vật đúc ra có trọng lượng, kích thước đạt đúng yêu cầu. Với kích thước lớn nhất là Φ 240, cấp chính xác là 3, Tra bảng I-7 được dung sai của các kích thước như sau:
240±1
100±0,8
80±0,8
60±0,8
40±0,5
20±0,5
18±0,5
4- Thiết kế lõi.
Ta cho tất cả vật đúc ta cho chung vào một hòm khuôn(khuôn dưới) và vật đúc được đặt thẳng đứng. Nên ở đây ta làm lõi đứng.
Chiều cao của lõi( tính cả lượng dư gia công cơ):
L = 100 + 5 + 4 = 109 (mm).
Đường kính lõi: d = 60 – 2.4 = 52(mm)
Tra bảng I-10 và I-11 Ta được chiều cao của tai gối lõi:
- Tại gối trên: 20(mm)
- Tại gối dưới: 35(mm)
Tra bảng I-13 ta được góc nghiêng của gối lõi và gỗi mẫu:
- Góc nghiêng của gối lõi dưới: α = 70
- Góc nghiêng của gối lõi trên: β = 100
Để đảm bảo lõi được vững ta làm gối dưới có diện tích tăng lên như hình vẽ.
Tra bảng I-14 ta được khe hở cần giữa khuôn tưới và gối lõi: S1 = 0,25(mm)
5. Thiết kế thành chuyển tiếp chiều dày của vật đúc.
Để vật đúc nguội đều, tránh nứt và ứng suất dư cần có thành chuyển tiếp giữa dày và mỏng, theo bảng I-5 ta có:
r =
Với chi tiết nay ta có: a = 20(mm), b = 24(mm)
Bán kính cho trước của chi tiết là: r = 5(mm)
Bán kính chuyển tiếp của vật đúc của bề mặt có lượng dư gia công là:
r = =
6. Thiết kế bản vẽ đúc.
Bản vẽ mẫu phải căn cứ từ bản vẽ vật đúc và phải thể hiện được mặt áp mẫu, cách ghép gỗ, các bộ phẩn của mẫu như chốt định vị. Mẫu có nhiệm vụ tạo ra lòng khuôn. Vì vậy hình bao và trị số kích thước giống vật đúc.
a. Mặt ráp mẫu.
Mặt ráp mẫu thường chọn trùng với mặt giáp khuôn. chọn như hình vẽ
b. Gối mẫu
Gối mẫu tạo ra tại gối lõi trong khuôn. Vì vậy hình dáng kích thước gối mẫu lấy theo hình dáng kích thước gối lõi cộng thêm khe hở cần thiết giữa gối lõi và tai gối lõi.
+) Chiều cao tại gối mẫu:
- Tai trên: ht = 20 + 0,25 = 20,25(mm)
- Tai dưới: hd = 35 + 0,25 = 30,25(mm)
- α = 70, β = 100
c. Dung sai kích thước mẫu.
Dung sai kích thước, độ chính xác của mẫu gỗ có liên quan mật thiết tới độ bền của mẫu. Nên ta chọn độ bền cấp 3. Dung sai kích thước được tra theo bảng I-16 với mẫu gỗ và độ bền cấp 3 dùng cho sản xuất đơn chiếc loại nhỏ và làm khuôn bàng tay( kể cả lượng chưa gia công cơ), ta có:
249±1
110±0,8
108±0,8
70±0,8
52±0,8
23±0,5
d. Gỗ và ghép gỗ.
Mẫu gỗ được dùng nhiều, rẻ, rễ gia công, ghép gián. Xong gỗ kém bền, cơ tính trên thiết diện thay đổi theo hướng dễ bị co, trương nở gây cong vênh. Vì vậy khi làm mẫu gỗ cân phải ghép gỗ, sấy, sơn. Khi người ta dùng cách dán vì ghép bằng chốt hay vít không đảm bảo độ bền. Tùy theo yêu cầu về độ bền mẫu mà ta chọn cách ghép.
Khi khô gỗ hay bị cong vênh, chiều cong tấm gỗ thường ngược với chiều cong thớ gỗ, cho nên khi ghép gỗ theo thiết diện ngang thì các vòng thớ gỗ không trùng hướng với nhau. Để tăng sức bền mối ghép, bề mặt ghép nên làm theo hình dạng các mặt bậc. Các tấm ghép cần làm rãnh và vấu ngàm với nhau. Khi cấu tạo các bề mặt lớn cần phân ra làm nhiều mảnh rồi ghép lại. Những tấm ghép bằng nhiều lớp, nên dán cho hai thớ gỗ ở hai lớp vuông góc với nhau. Từ đó ta có cách ghép mẫu như hình vẽ.
e. Độ hụt mẫu.
Ta phải xách định được độ hụt mẫu để bù vào sai lệch nhằm đảm bảo độ chính xác của mẫu. Để xác định được độ hút mẫu trước tiên ta phải tính trọng lượng của vật đúc, kể cả lượng dư và lượng thừa:
Trong đó:
+)
+)
Nên ta có: = 1857. 7,8 = 14484,6(g) = 14,5(kg)
Chiều dày thành lớn nhất của vật đúc s = 20(mm).
Tra bảng I-15 ta được độ hụt mẫu ở thành vật đúc là 0,5(mm).
D. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ ...